Rattaché au chef d’état-major de l’Armée de l’air, fort d’une structure unique au sein de l’État centrée sur une organisation en compte de commerce, le SIAé compte aujourd’hui environ 4700 agents. Le SIAé réalise la maintenance de niveau industriel d’aéronefs (avions et hélicoptères), moteurs, équipements et radars sols militaires majoritairement au profit de clients étatiques mais aussi privés. Le SIAé conçoit et produit également des systèmes sols et embarqués, ainsi que des radômes pour avions d’armes. Cela représente un chiffre d’affaire annuel total de 700 millions d’euros.

Les Ateliers Industriels de l’Aéronautique (AIA) constituent le socle de la production industrielle du SIAé. Ils sont aujourd’hui au nombre de cinq : Bordeaux, Clermont-Ferrand, Cuers-Pierrefeu, Ambérieu et Bretagne. Ils sont le fruit d’une volonté d’indépendance de l’État dans la maîtrise de son outil de défense, dans un domaine, l’aéronautique, relativement jeune, mais où les enjeux de supériorité opérationnelle et technologique sont permanents.

Une adaptation permanente des modes de production

L’outil industriel du SIAé n’a cessé d’adapter ses modes de production pour garantir l’efficacité de sa mission, qui est de délivrer de la disponibilité et du potentiel aux matériels qui lui sont confiés. Cette mission s’accompagne d’un volet économique majeur, dans un objectif de soutenabilité du modèle. La maîtrise des coûts passe notamment par la performance et la réalisation de gains de maintenance, dont le SIAé doit rendre compte annuellement aux autorités de son conseil de surveillance, coprésidé par le CEMA et le DGA. Le SIAé est un acteur de la bataille du coût, de l’efficacité et de l’efficience du MCO aéronautique.

Fabrications additives pour simulateur

Les adaptations notables des modes de production sont de plusieurs natures. Dans le cas du Transall, dans une logique d’exploitation des avancées du monde aéronautique civil, la fin des années 60 a marqué le changement d’approche, des visites dites « révision générale » (ou remise à neuf) à une organisation centrée sur l’analyse de l’endommagement de l’aéronef. Cette méthode (approche IRAN « Inspect and Repair As Necessary ») importée des Etats-Unis permettait alors de décider de façon ciblée les travaux nécessaires de réparation à mener et les tolérances applicables. En outre, une logique d’innovation organisationnelle a été menée dès la mise en service du Transall : une cellule rapprochant le niveau industriel et le niveau utilisateur a été créée à Clermont-Ferrand pour l’entrée en service de l’aéronef. La CIMT (Cellule Industrielle de Maintenance Transall) est créée le 7 juillet 1969 : sous la responsabilité du directeur de l’AIA de Clermont-Ferrand, elle est chargée de définir et de faire évoluer la maintenance du nouvel avion à tous les niveaux techniques d'intervention (NTI).

Les moteurs vont bénéficier à Bordeaux à partir des années 70 des développements industriels technologiques liés à l’essor des machines-outils à commande numérique et de l’informatisation de la documentation technique. En outre, des investissements majeurs sont réalisés dans le domaine du traitement thermique et chimique des pièces, la soudure par bombardement électronique ainsi que la métrologie de haute précision. Le défi économique relevé par l’AIA de Bordeaux a consisté à développer une capacité d’adapter les méthodes de maintenance à la conception modulaire des moteurs, et à développer des solutions de réparation d’éléments critiques tels que des aubes de turbine dont le remplacement à neuf s’avère d’un coût plus élevé de plusieurs ordres de grandeur. Les solutions technologiques dont les moteur ATAR et M53 du Mirage 2000 vont bénéficier dans les années 90 s'appuient sur des techniques dites de rechargement plasma, associées à des moyens de métrologie à rayons X. Aujourd’hui, ce modèle éprouvé démontre des gains économiques annuels conséquents pour le client sur la seule activité moteur. Comme pour le Transall, une structure nommée CICOMORE, regroupant l’ensemble des acteurs étatiques et industriels partie prenante de la maintenance des moteurs par l’AIA de Bordeaux, assure la performance technique et la proximité permanente avec les utilisateurs.