A notre surprise, nous sommes accueillis non pas par un mais par deux directeurs, Olivier Briffaux de Safran, et Thierry Schweitzer d’Albany : l’usine a en effet la particularité de regrouper sous son toit l’équipementier et son fournisseur, spécialiste des matériaux composites. On produit à Commercy les carters et les aubes du moteur Leap, destiné à l’aviation commerciale. L’histoire de l’usine de Commercy est fortement liée au succès de ce moteur, dont plus de 14 000 exemplaires ont déjà été commandés. Le Leap équipe les A320neo européens, les B737max américains et les C919 chinois. Le site de Commercy produit les pièces destinées principalement au marché européen. Deux sites similaires - un aux Etats-Unis et un au Mexique – sont également en service pour répondre à la forte demande mondiale.

Nous visitons l’usine en suivant le cycle de fabrication de produit, d’abord côté Albany puis côté Safran. La production a commencé en 2016 et le défi actuel de l’équipe de direction est la montée en cadence. Objectif affiché : passer de 20 aubes (un moteur Leap en compte 18) par jour en 2017 à 50 aubes par jour à l’horizon 2021.

L’usine est un exemple parlant de l’application du Lean : le flux du produit sur la chaîne industrielle est visible et compréhensible. Cela commence côté Albany, par les métiers où la fibre de carbone est tissée en 3D. La pièce est ensuite imprégnée de résine et cuite au sein de moule spécialement désignés, selon le procédé Resin Transfer Molding. Elle est ensuite ébavurée puis rejoint la partie Safran de l’usine. Le pied, le bord d’attaque et le bord de fuite sont alors usinés avant que l’aube subisse de rigoureux contrôles qualité (contrôle visuel, géométrique, par radiographie). Un renfort en titane du bord d’attaque est ensuite collé avant peinture et vérification finale.

La montée en cadence de l’usine repose sur deux leviers. Il faut tout d’abord consolider le process de fabrication, en constante évolution grâce aux nombreuses avancées technologiques. Mettre les outils à jour, notamment les métiers utilisés pour tisser la fibre de carbone. Les métiers actuels sont en effet progressivement remplacés par des métiers plus automatisés, qui demandent moins d’actions de l’opérateur et ont donc un meilleur rendement. Le deuxième levier est la stabilisation du process qualité. Comment assurer un contrôle qualité performant et efficace, en tout point de la chaîne, sur des produits intégrant des technologies de pointe et qui doivent respecter les standards aéronautiques ? Un exemple est celui du contrôle 3D. Pour vérifier que les aubes ont pris la forme adéquate, des points de mesures sont pris sur les pièces. Combien de points de mesure sont nécessaires pour s’assurer de la qualité de la pièce ? L’enjeu est ici de trouver le compromis entre un nombre de points trop faible ne faisant pas ressortir les pièces défectueuses et un nombre de points trop élevé augmentant le temps de contrôle inutilement.